L’alimentation en vrac des capsules et couvercles : un moyen de réduire les coûts et d’augmenter le flux de production

Souvent considéré comme une étape mineure, le processus d’alimentation de capsules et de couvercles dans une capsuleuse s’avère déterminant pour augmenter le rendement et la productivité d'une ligne d'embouteillage. Votre entreprise prévoit d’introduire une nouvelle ligne de conditionnement ou recherche un moyen efficace d’améliorer une ligne existante ? Les systèmes d’alimentation de bouchons en vrac s’imposent comme une alternative avantageuse à l’alimentation manuelle. Dans une application adaptée, un système d'alimentation en vrac peut :

• Réduire la main-d'œuvre et la manutention du matériel
• Limiter les risques liés aux gestes répétitifs et autres blessures entraînant des arrêts de travail
• Instaurer un environnement plus propre autour de la capsuleuse
• Améliorer les mesures de durabilité
• Augmenter la cadence de production
• Réduire les coûts globaux

Pleins feux sur l’alimentation par caisses

Pour comprendre quand, où et pourquoi l’alimentation en vrac doit être envisagée, il convient d'examiner de près les étapes de l’alimentation par caisses. Première étape du processus : l’opérateur prend, sur une palette, une caisse en carton ondulé contenant près de 18 kg de capsules. À l’aide d'un cutter, l'opérateur incise le carton et ouvre le sac en plastique qui se trouve à l’intérieur. Comme la plupart des systèmes de tri et d’orientation s’appuient sur le principe de gravité, l’opérateur doit grimper sur une échelle pour déverser le carton chargé de capsules dans un bac d’alimentation au sommet du distributeur de capsules. Après quoi, l'opérateur sépare le sac plastique du carton ondulé, met le sac dans une poubelle et écrase le carton en vue de son recyclage.

Maintenir le niveau de capsules dans les distributeurs est une tâche relativement aisée lorsqu’il s’agit de traiter des capsules de petit format sur des lignes à faible cadence, où l'opérateur n’effectue l'opération "ouvrir-grimper-déverser et jeter" seulement deux ou trois fois par heure. Mais pour maintenir la production d’une ligne traitant des capsules de grand format ou d’une ligne grande cadence, l’opérateur doit monter et descendre l’échelle à quelques minutes d'intervalle tout en manipulant des cartons remplis de capsules pour alimenter suffisamment le distributeur.

Ce processus fastidieux pose un certain nombre de problèmes : le risque de blessure lié à des gestes répétitifs et d’autres accidents comme des chutes et coupures entraînant des arrêts de travail est accru. L’opérateur a moins de temps pour surveiller la capsuleuse et s’assurer que le flux de production est maximal. À force d’être constamment incisés puis écrasés, les cartons finissent par charger l’air de particules de poussière de fibre. Les cartons pleins sont amenés dans la zone par un chariot élévateur ou un chariot manuel, puis les emballages à jeter ou recycler sont évacués. En plus d’être fastidieuses et de prendre de l’espace, ces opérations génèrent plus de poussière.